ការ​ធ្វើ​ផ្សិត​ដោយ​ស្វ័យប្រវត្តិ

រោងចក្រផលិតដែកកំពុងទទួលយកប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិកម្មដំណើរការដែលជំរុញដោយទិន្នន័យកាន់តែច្រើនឡើងៗ ដើម្បីសម្រេចបាននូវគោលដៅរយៈពេលវែងនៃគុណភាពខ្ពស់ កាកសំណល់តិច ពេលវេលាដំណើរការអតិបរមា និងការចំណាយតិចបំផុត។ ការធ្វើសមកាលកម្មឌីជីថលរួមបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងពេញលេញនៃដំណើរការចាក់ និងផ្សិត (ការបោះដោយរលូន) គឺមានតម្លៃជាពិសេសសម្រាប់រោងចក្រផលិតដែកដែលប្រឈមមុខនឹងបញ្ហាប្រឈមនៃការផលិតទាន់ពេលវេលា កាត់បន្ថយពេលវេលាវដ្ត និងការផ្លាស់ប្តូរគំរូញឹកញាប់ជាងមុន។ ជាមួយនឹងប្រព័ន្ធផ្សិត និងផ្សិតដោយស្វ័យប្រវត្តិដែលភ្ជាប់គ្នាយ៉ាងរលូន ដំណើរការបោះកាន់តែលឿន និងគ្រឿងបន្លាស់ដែលមានគុណភាពខ្ពស់ត្រូវបានផលិតកាន់តែស៊ីសង្វាក់គ្នា។ ដំណើរការចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិរួមមានការត្រួតពិនិត្យសីតុណ្ហភាពចាក់ ក៏ដូចជាការផ្តល់សម្ភារៈចាក់ និងការត្រួតពិនិត្យផ្សិតនីមួយៗ។ នេះធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវគុណភាពនៃការចាក់នីមួយៗ និងកាត់បន្ថយអត្រាសំណល់។ ស្វ័យប្រវត្តិកម្មដ៏ទូលំទូលាយនេះក៏កាត់បន្ថយតម្រូវការសម្រាប់ប្រតិបត្តិករដែលមានបទពិសោធន៍ឯកទេសជាច្រើនឆ្នាំផងដែរ។ ប្រតិបត្តិការក៏កាន់តែមានសុវត្ថិភាពផងដែរ ដោយសារតែកម្មករតិចជាងមុនត្រូវបានចូលរួមជារួម។ ចក្ខុវិស័យនេះមិនមែនជាចក្ខុវិស័យនៃអនាគតទេ។ នេះកំពុងកើតឡើងឥឡូវនេះ។ ឧបករណ៍ដូចជាស្វ័យប្រវត្តិកម្មរោងចក្រផលិតដែក និងមនុស្សយន្ត ការប្រមូលទិន្នន័យ និងការវិភាគបានវិវត្តន៍អស់ជាច្រើនទសវត្សរ៍មកហើយ ប៉ុន្តែវឌ្ឍនភាពបានកើនឡើងថ្មីៗនេះជាមួយនឹងការអភិវឌ្ឍកុំព្យូទ័រដំណើរការខ្ពស់ដែលមានតម្លៃសមរម្យ និងឧបករណ៍ចាប់សញ្ញាបណ្តាញឧស្សាហកម្ម 4.0 កម្រិតខ្ពស់ និងប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យដែលឆបគ្នា។ ដំណោះស្រាយ និងដៃគូឥឡូវនេះអនុញ្ញាតឱ្យរោងចក្រផលិតលោហៈបង្កើតហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធដ៏រឹងមាំ និងឆ្លាតវៃ ដើម្បីគាំទ្រគម្រោងដ៏មានមហិច្ឆតាជាងមុន ដោយនាំមកនូវដំណើរការរងឯករាជ្យជាច្រើនដែលពីមុនមក ដើម្បីសម្របសម្រួលកិច្ចខិតខំប្រឹងប្រែងរបស់ពួកគេ។ ការរក្សាទុក និងវិភាគទិន្នន័យដំណើរការដែលប្រមូលបានដោយប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិ និងរួមបញ្ចូលគ្នាទាំងនេះ ក៏បើកទ្វារទៅកាន់វដ្តដ៏ល្អឥតខ្ចោះនៃការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ដែលជំរុញដោយទិន្នន័យផងដែរ។ រោងចក្រផលិតលោហៈអាចប្រមូល និងវិភាគប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការដោយពិនិត្យមើលទិន្នន័យប្រវត្តិសាស្ត្រ ដើម្បីស្វែងរកទំនាក់ទំនងរវាងពួកវា និងលទ្ធផលដំណើរការ។ បន្ទាប់មក ដំណើរការស្វ័យប្រវត្តិផ្តល់នូវបរិយាកាសថ្លា ដែលការកែលម្អណាមួយដែលកំណត់ដោយការវិភាគអាចត្រូវបានសាកល្បង ផ្ទៀងផ្ទាត់ និងអនុវត្តយ៉ាងហ្មត់ចត់ និងរហ័ស ប្រសិនបើអាចធ្វើទៅបាន។
បញ្ហាប្រឈមនៃការចាក់ផ្សិតដោយគ្មានថ្នេរ ដោយសារតែនិន្នាការឆ្ពោះទៅរកការផលិតទាន់ពេលវេលា អតិថិជនដែលប្រើប្រាស់ខ្សែសង្វាក់ផលិតផ្សិត DISAMATIC® ជារឿយៗត្រូវផ្លាស់ប្តូរគំរូជាញឹកញាប់រវាងបាច់តូចៗ។ ដោយប្រើឧបករណ៍ដូចជាម៉ាស៊ីនប្តូរម្សៅស្វ័យប្រវត្តិ (APC) ឬម៉ាស៊ីនប្តូរម្សៅរហ័ស (QPC) ពី DISA គំរូអាចត្រូវបានផ្លាស់ប្តូរក្នុងរយៈពេលត្រឹមតែមួយនាទីប៉ុណ្ណោះ។ នៅពេលដែលការផ្លាស់ប្តូរលំនាំល្បឿនលឿនកើតឡើង ចំណុចកកស្ទះនៅក្នុងដំណើរការមានទំនោរផ្លាស់ប្តូរទៅរកការចាក់ - ពេលវេលាដែលត្រូវការដើម្បីផ្លាស់ទីធុងដោយដៃដើម្បីចាក់បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ។ ការចាក់ផ្សិតដោយគ្មានថ្នេរគឺជាមធ្យោបាយដ៏ល្អបំផុតដើម្បីកែលម្អជំហាននៃដំណើរការចាក់នេះ។ ទោះបីជាការចាក់ផ្សិតច្រើនតែត្រូវបានធ្វើដោយស្វ័យប្រវត្តិដោយផ្នែករួចហើយក៏ដោយ ស្វ័យប្រវត្តិកម្មពេញលេញតម្រូវឱ្យមានការរួមបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងរលូននៃប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យនៃខ្សែសង្វាក់ផលិតផ្សិត និងឧបករណ៍បំពេញ ដើម្បីឱ្យពួកវាដំណើរការស្របគ្នាទាំងស្រុងនៅក្នុងស្ថានភាពប្រតិបត្តិការដែលអាចធ្វើទៅបានទាំងអស់។ ដើម្បីសម្រេចបាននូវភាពជឿជាក់នេះ អង្គភាពចាក់ត្រូវតែដឹងច្បាស់ពីកន្លែងដែលវាមានសុវត្ថិភាពក្នុងការចាក់ផ្សិតបន្ទាប់ ហើយបើចាំបាច់ កែតម្រូវទីតាំងរបស់អង្គភាពបំពេញ។ ការសម្រេចបាននូវការបំពេញដោយស្វ័យប្រវត្តិប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាពនៅក្នុងដំណើរការផលិតដែលមានស្ថេរភាពនៃផ្សិតដូចគ្នាមិនពិបាកនោះទេ។ រាល់ពេលដែលផ្សិតថ្មីត្រូវបានផលិត ជួរឈរផ្សិតផ្លាស់ទីចម្ងាយដូចគ្នា (កម្រាស់ផ្សិត)។ តាមវិធីនេះ អង្គភាពបំពេញអាចនៅទីតាំងដដែល ត្រៀមខ្លួនរួចរាល់ដើម្បីបំពេញផ្សិតទទេបន្ទាប់បន្ទាប់ពីខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្មត្រូវបានបញ្ឈប់។ មានតែការកែតម្រូវតិចតួចប៉ុណ្ណោះចំពោះទីតាំងចាក់ដែលត្រូវបានទាមទារដើម្បីទូទាត់សងសម្រាប់ការផ្លាស់ប្តូរកម្រាស់ផ្សិតដែលបណ្តាលមកពីការផ្លាស់ប្តូរនៃភាពអាចបង្ហាប់ខ្សាច់បាន។ តម្រូវការសម្រាប់ការកែតម្រូវដ៏ល្អិតល្អន់ទាំងនេះថ្មីៗនេះត្រូវបានកាត់បន្ថយបន្ថែមទៀត ដោយសារលក្ខណៈពិសេសនៃខ្សែសង្វាក់ផលិតផ្សិតថ្មីដែលអនុញ្ញាតឱ្យទីតាំងចាក់នៅតែស៊ីសង្វាក់គ្នាជាងមុនក្នុងអំឡុងពេលផលិតកម្មស៊ីសង្វាក់គ្នា។ បន្ទាប់ពីការចាក់នីមួយៗត្រូវបានបញ្ចប់ ខ្សែសង្វាក់ផលិតផ្សិតផ្លាស់ទីម្តងហើយម្តងទៀត ដោយដាក់ផ្សិតទទេបន្ទាប់នៅនឹងកន្លែងដើម្បីចាប់ផ្តើមការចាក់បន្ទាប់។ ខណៈពេលដែលរឿងនេះកំពុងកើតឡើង ឧបករណ៍បំពេញអាចត្រូវបានបំពេញឡើងវិញ។ នៅពេលផ្លាស់ប្តូរគំរូ កម្រាស់នៃផ្សិតអាចផ្លាស់ប្តូរ ដែលតម្រូវឱ្យមានស្វ័យប្រវត្តិកម្មស្មុគស្មាញ។ មិនដូចដំណើរការប្រអប់ខ្សាច់ផ្ដេកទេ ដែលកម្ពស់នៃប្រអប់ខ្សាច់ត្រូវបានជួសជុល ដំណើរការ DISAMATIC® បញ្ឈរអាចកែតម្រូវកម្រាស់នៃផ្សិតទៅកម្រាស់ពិតប្រាកដដែលត្រូវការសម្រាប់គំរូនីមួយៗដើម្បីរក្សាសមាមាត្រខ្សាច់ទៅនឹងដែកថេរ និងគិតគូរពីកម្ពស់នៃគំរូ។ នេះគឺជាអត្ថប្រយោជន៍ដ៏សំខាន់ក្នុងការធានាគុណភាពចាក់ល្អបំផុត និងការប្រើប្រាស់ធនធាន ប៉ុន្តែកម្រាស់ផ្សិតខុសៗគ្នាធ្វើឱ្យការគ្រប់គ្រងការចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិកាន់តែពិបាក។ បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរគំរូ ម៉ាស៊ីន DISAMATIC® ចាប់ផ្តើមផលិតផ្សិតបាច់បន្ទាប់ដែលមានកម្រាស់ដូចគ្នា ប៉ុន្តែម៉ាស៊ីនបំពេញនៅលើខ្សែសង្វាក់នៅតែបំពេញផ្សិតនៃគំរូមុន ដែលអាចមានកម្រាស់ផ្សិតខុសគ្នា។ ដើម្បីប្រយុទ្ធប្រឆាំងនឹងបញ្ហានេះ ខ្សែសង្វាក់ផលិតផ្សិត និងរោងចក្របំពេញត្រូវតែដំណើរការយ៉ាងរលូនជាប្រព័ន្ធធ្វើសមកាលកម្មតែមួយ ដោយផលិតផ្សិតដែលមានកម្រាស់មួយ និងចាក់មួយទៀតដោយសុវត្ថិភាព។ ការចាក់យ៉ាងរលូនបន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ។ បន្ទាប់ពីការផ្លាស់ប្តូរលំនាំ កម្រាស់នៃផ្សិតដែលនៅសល់រវាងម៉ាស៊ីនផលិតផ្សិតនៅតែដដែល។ ឯកតាចាក់ដែលផលិតពីគំរូមុននៅតែដដែល ប៉ុន្តែដោយសារផ្សិតថ្មីដែលចេញពីម៉ាស៊ីនផលិតផ្សិតអាចក្រាស់ជាង ឬស្តើងជាង ខ្សែទាំងមូលអាចរំកិលទៅមុខក្នុងចម្ងាយផ្សេងៗគ្នាក្នុងវដ្តនីមួយៗ - ទៅកម្រាស់នៃទម្រង់ថ្មី។ នេះមានន័យថាជាមួយនឹងការវាយម្តងៗរបស់ម៉ាស៊ីនផលិតផ្សិត ប្រព័ន្ធចាក់ដ៏រលូនត្រូវតែកែសម្រួលទីតាំងចាក់ដើម្បីរៀបចំសម្រាប់ការចាក់បន្ទាប់។ បន្ទាប់ពីផ្សិតបាច់មុនត្រូវបានចាក់ កម្រាស់នៃផ្សិតនឹងថេរម្តងទៀត ហើយការផលិតដែលមានស្ថេរភាពនឹងបន្តឡើងវិញ។ ឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើផ្សិតថ្មីមានកម្រាស់ 150 មីលីម៉ែត្រ ជំនួសឱ្យផ្សិតកម្រាស់ 200 មីលីម៉ែត្រ ដែលនៅតែត្រូវបានចាក់ពីមុន ឧបករណ៍ចាក់ត្រូវតែផ្លាស់ទី 50 មីលីម៉ែត្រត្រឡប់ទៅម៉ាស៊ីនចាក់ផ្សិតវិញជាមួយនឹងការវាយនីមួយៗរបស់ម៉ាស៊ីនចាក់ផ្សិត ដើម្បីឲ្យស្ថិតនៅក្នុងទីតាំងចាក់ត្រឹមត្រូវ។ ដើម្បីឱ្យរោងចក្រចាក់ផ្សិតត្រៀមខ្លួនចាក់នៅពេលដែលជួរឈរផ្សិតឈប់ផ្លាស់ទី ឧបករណ៍បញ្ជារោងចក្របំពេញត្រូវតែដឹងច្បាស់ពីផ្សិតណាដែលវានឹងចាក់ចូលទៅក្នុង និងពេលណា និងកន្លែងណាដែលវានឹងមកដល់តំបន់ចាក់។ ដោយប្រើម៉ូដែលថ្មីដែលផលិតផ្សិតក្រាស់ ខណៈពេលកំពុងចាក់ផ្សិតស្តើងៗ ប្រព័ន្ធគួរតែអាចចាក់ផ្សិតពីរក្នុងវដ្តតែមួយ។ ឧទាហរណ៍ នៅពេលធ្វើផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 400 មីលីម៉ែត្រ និងចាក់ផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រ ឧបករណ៍ចាក់ត្រូវតែនៅចម្ងាយ 200 មីលីម៉ែត្រពីម៉ាស៊ីនចាក់ផ្សិតសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗដែលផលិត។ នៅចំណុចណាមួយ ការវាយ 400 មីលីម៉ែត្រនឹងរុញផ្សិតអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រពីរដែលមិនទាន់បំពេញចេញពីតំបន់ចាក់ដែលអាចធ្វើទៅបាន។ ក្នុងករណីនេះ ម៉ាស៊ីនចាក់ផ្សិតត្រូវតែរង់ចាំរហូតដល់ឧបករណ៍បំពេញបានបញ្ចប់ការចាក់ផ្សិតទំហំ 200 មីលីម៉ែត្រពីរ មុនពេលបន្តទៅការវាយបន្ទាប់។ ឬនៅពេលធ្វើផ្សិតស្តើងៗ អ្នកចាក់ត្រូវតែអាចរំលងការចាក់បានទាំងស្រុងនៅក្នុងវដ្ត ខណៈពេលដែលនៅតែចាក់ផ្សិតក្រាស់ៗ។ ឧទាហរណ៍ នៅពេលធ្វើផ្សិតដែលមានអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រ និងចាក់ផ្សិតដែលមានអង្កត់ផ្ចិត 400 មីលីម៉ែត្រ ការដាក់ផ្សិតដែលមានអង្កត់ផ្ចិត 400 មីលីម៉ែត្រថ្មីនៅក្នុងតំបន់ចាក់មានន័យថា ផ្សិតដែលមានអង្កត់ផ្ចិត 200 មីលីម៉ែត្រពីរត្រូវធ្វើ។ ការតាមដាន ការគណនា និងការផ្លាស់ប្តូរទិន្នន័យដែលត្រូវការសម្រាប់ប្រព័ន្ធចាក់ផ្សិត និងចាក់រួមបញ្ចូលគ្នា ដើម្បីផ្តល់នូវការចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិដោយគ្មានបញ្ហា ដូចដែលបានពិពណ៌នាខាងលើ បានបង្ហាញបញ្ហាប្រឈមសម្រាប់អ្នកផ្គត់ផ្គង់ឧបករណ៍ជាច្រើនកាលពីអតីតកាល។ ប៉ុន្តែអរគុណចំពោះម៉ាស៊ីនទំនើប ប្រព័ន្ធឌីជីថល និងការអនុវត្តល្អបំផុត ការចាក់ដោយរលូនអាចសម្រេចបាន (និងត្រូវបាន) យ៉ាងឆាប់រហ័សជាមួយនឹងការរៀបចំតិចតួចបំផុត។ តម្រូវការចម្បងគឺទម្រង់មួយចំនួននៃ "គណនេយ្យ" នៃដំណើរការ ដោយផ្តល់ព័ត៌មានអំពីទីតាំងនៃទម្រង់នីមួយៗក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែង។ ប្រព័ន្ធ Monitizer®|CIM (ម៉ូឌុលរួមបញ្ចូលកុំព្យូទ័រ) របស់ DISA សម្រេចបានគោលដៅនេះដោយកត់ត្រាផ្សិតនីមួយៗដែលផលិត និងតាមដានចលនារបស់វាតាមរយៈខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្ម។ ក្នុងនាមជាឧបករណ៍កំណត់ពេលវេលាដំណើរការ វាបង្កើតស៊េរីនៃស្ទ្រីមទិន្នន័យដែលមានត្រាពេលវេលា ដែលគណនាទីតាំងនៃផ្សិតនីមួយៗ និងក្បាលរបស់វានៅលើខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្មរៀងរាល់វិនាទី។ បើចាំបាច់ វានឹងផ្លាស់ប្តូរទិន្នន័យក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែងជាមួយប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងរោងចក្របំពេញ និងប្រព័ន្ធផ្សេងទៀត ដើម្បីសម្រេចបាននូវការធ្វើសមកាលកម្មដ៏ច្បាស់លាស់។ ប្រព័ន្ធ DISA ទាញយកទិន្នន័យសំខាន់ៗសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗពីមូលដ្ឋានទិន្នន័យ CIM ដូចជាកម្រាស់ផ្សិត និងកំប៉ុង/មិនអាចចាក់បាន ហើយផ្ញើវាទៅប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងរោងចក្របំពេញ។ ដោយប្រើទិន្នន័យត្រឹមត្រូវនេះ (បង្កើតបន្ទាប់ពីផ្សិតត្រូវបានច្របាច់ចេញ) អ្នកចាក់អាចផ្លាស់ទីការផ្គុំចាក់ទៅទីតាំងត្រឹមត្រូវមុនពេលផ្សិតមកដល់ ហើយបន្ទាប់មកចាប់ផ្តើមបើកដំបងបិទ ខណៈពេលដែលផ្សិតនៅតែផ្លាស់ទី។ ផ្សិតមកដល់ទាន់ពេលវេលាដើម្បីទទួលជាតិដែកពីរោងចក្រចាក់។ ពេលវេលាដ៏ល្អនេះគឺមានសារៈសំខាន់ ពោលគឺការរលាយទៅដល់ពែងចាក់បានត្រឹមត្រូវ។ ពេលវេលាចាក់គឺជាចំណុចកកស្ទះផលិតភាពទូទៅ ហើយដោយការកំណត់ពេលវេលាដ៏ល្អឥតខ្ចោះនៃការចាប់ផ្តើមចាក់ ពេលវេលាវដ្តអាចត្រូវបានកាត់បន្ថយដោយច្រើនភាគដប់នៃវិនាទី។ ប្រព័ន្ធផ្សិត DISA ក៏ផ្ទេរទិន្នន័យពាក់ព័ន្ធពីម៉ាស៊ីនផ្សិតផងដែរ ដូចជាទំហំផ្សិតបច្ចុប្បន្ន និងសម្ពាធចាក់ ក៏ដូចជាទិន្នន័យដំណើរការទូលំទូលាយដូចជាការបង្ហាប់ខ្សាច់ ទៅ Monitizer®|CIM។ ជាថ្នូរវិញ Monitizer®|CIM ទទួល និងរក្សាទុកប៉ារ៉ាម៉ែត្រសំខាន់ៗអំពីគុណភាពសម្រាប់ផ្សិតនីមួយៗពីរោងចក្របំពេញ ដូចជាសីតុណ្ហភាពចាក់ ពេលវេលាចាក់ និងភាពជោគជ័យនៃដំណើរការចាក់ និងចាក់វ៉ាក់សាំង។ នេះអនុញ្ញាតឱ្យទម្រង់នីមួយៗត្រូវបានសម្គាល់ថាមិនល្អ និងបំបែកមុនពេលលាយក្នុងប្រព័ន្ធញ័រ។ បន្ថែមពីលើការធ្វើស្វ័យប្រវត្តិកម្មម៉ាស៊ីនផ្សិត ខ្សែផ្សិត និងការចាក់ Monitizer®|CIM ផ្តល់នូវក្របខ័ណ្ឌអនុលោមតាមឧស្សាហកម្ម 4.0 សម្រាប់ការទិញ ការផ្ទុក ការរាយការណ៍ និងការវិភាគ។ ការគ្រប់គ្រងរោងស្មិតអាចមើលរបាយការណ៍លម្អិត និងស្វែងយល់ទិន្នន័យដើម្បីតាមដានបញ្ហាគុណភាព និងជំរុញការកែលម្អសក្តានុពល។ បទពិសោធន៍ចាក់ដ៏រលូនរបស់ Ortrander Ortrander Eisenhütte គឺជារោងស្មិតដែលគ្រប់គ្រងដោយគ្រួសារនៅប្រទេសអាល្លឺម៉ង់ ដែលមានជំនាញក្នុងការផលិតដែកចាក់កម្រិតមធ្យម និងមានគុណភាពខ្ពស់សម្រាប់គ្រឿងបន្លាស់រថយន្ត ចង្ក្រានឈើធុនធ្ងន់ និងហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធ និងគ្រឿងបន្លាស់ម៉ាស៊ីនទូទៅ។ រោងស្មិតផលិតដែកប្រផេះ ដែកស្អិត និងដែកក្រាហ្វីតបង្រួម ហើយផលិតដែកចាក់ដែលមានគុណភាពខ្ពស់ប្រហែល 27,000 តោនក្នុងមួយឆ្នាំ ដោយដំណើរការពីរវេនប្រាំថ្ងៃក្នុងមួយសប្តាហ៍។ ក្រុមហ៊ុន Ortrander ដំណើរការឡដុតរលាយដែកអាំងឌុចស្យុងទម្ងន់ ៦ តោនចំនួនបួន និងខ្សែផលិតកម្មផ្សិត DISA ចំនួនបី ដោយផលិតការចាក់ប្រហែល ១០០ តោនក្នុងមួយថ្ងៃ។ នេះរួមបញ្ចូលទាំងដំណើរការផលិតកម្មខ្លីមួយម៉ោង ជួនកាលតិចជាងសម្រាប់អតិថិជនសំខាន់ៗ ដូច្នេះគំរូត្រូវតែផ្លាស់ប្តូរជាញឹកញាប់។ ដើម្បីបង្កើនគុណភាព និងប្រសិទ្ធភាព នាយកប្រតិបត្តិ Bernd H. Williams-Book បានវិនិយោគធនធានយ៉ាងច្រើនក្នុងការអនុវត្តស្វ័យប្រវត្តិកម្ម និងការវិភាគ។ ជំហានដំបូងគឺត្រូវធ្វើស្វ័យប្រវត្តិកម្មដំណើរការរលាយ និងចាក់ដែក ដោយធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវឡដុតចាក់ចំនួនបីដែលមានស្រាប់ដោយប្រើប្រព័ន្ធ pourTECH ចុងក្រោយបំផុត ដែលរួមមានបច្ចេកវិទ្យាឡាស៊ែរ 3D ការភ្ញាស់ និងការគ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព។ ឡដុត ផ្សិត និងខ្សែផលិតកម្មឥឡូវនេះត្រូវបានគ្រប់គ្រង និងធ្វើសមកាលកម្មជាឌីជីថល ដោយដំណើរការស្ទើរតែទាំងស្រុងដោយស្វ័យប្រវត្តិ។ នៅពេលដែលម៉ាស៊ីនផ្សិតផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែល ឧបករណ៍បញ្ជាចាក់ pourTECH សាកសួរប្រព័ន្ធ DISA Monitizer®|CIM សម្រាប់វិមាត្រផ្សិតថ្មី។ ដោយផ្អែកលើទិន្នន័យ DISA ឧបករណ៍បញ្ជាចាក់គណនាកន្លែងដែលត្រូវដាក់ចំណុចចាក់សម្រាប់ការចាក់នីមួយៗ។ វាដឹងច្បាស់ថាពេលណាផ្សិតថ្មីដំបូងមកដល់រោងចក្របំពេញ ហើយប្តូរទៅលំដាប់ចាក់ថ្មីដោយស្វ័យប្រវត្តិ។ ប្រសិនបើម៉ាស៊ីនចាក់ (jig) ឈានដល់ចុងបញ្ចប់នៃចលនារបស់វានៅពេលណាមួយ ម៉ាស៊ីន DISAMATIC® នឹងឈប់ ហើយម៉ាស៊ីនចាក់នឹងត្រឡប់មកវិញដោយស្វ័យប្រវត្តិ។ នៅពេលដែលផ្សិតថ្មីដំបូងត្រូវបានយកចេញពីម៉ាស៊ីន ប្រតិបត្តិករនឹងត្រូវបានជូនដំណឹង ដើម្បីឱ្យគាត់អាចពិនិត្យមើលដោយមើលឃើញថាវាស្ថិតនៅក្នុងទីតាំងត្រឹមត្រូវ។ អត្ថប្រយោជន៍នៃការចាក់ដោយរលូន ដំណើរការចាក់ដោយដៃបែបប្រពៃណី ឬប្រព័ន្ធស្វ័យប្រវត្តិដែលមិនសូវស្មុគស្មាញអាចបណ្តាលឱ្យខាតពេលវេលាផលិតកម្មក្នុងអំឡុងពេលផ្លាស់ប្តូរគំរូ ដែលជៀសមិនរួចសូម្បីតែការផ្លាស់ប្តូរផ្សិតយ៉ាងឆាប់រហ័សនៅលើម៉ាស៊ីនចាក់ក៏ដោយ។ ការកំណត់ម៉ាស៊ីនចាក់ និងផ្សិតចាក់ឡើងវិញដោយដៃគឺយឺតជាង តម្រូវឱ្យមានប្រតិបត្តិករច្រើន ហើយងាយនឹងកើតមានកំហុសដូចជាការផ្ទុះ។ Ortrander បានរកឃើញថា នៅពេលចាក់ដបដោយដៃ បុគ្គលិករបស់គាត់នៅទីបំផុតបានអស់កម្លាំង បាត់បង់ការផ្តោតអារម្មណ៍ និងបានធ្វើខុស ដូចជាការធ្វេសប្រហែស។ ការរួមបញ្ចូលគ្នាយ៉ាងរលូននៃការចាក់ និងការចាក់អនុញ្ញាតឱ្យដំណើរការលឿនជាងមុន មានភាពស៊ីសង្វាក់គ្នា និងមានគុណភាពខ្ពស់ជាងមុន ខណៈពេលដែលកាត់បន្ថយកាកសំណល់ និងពេលវេលារងចាំ។ ជាមួយ Ortrander ការបំពេញដោយស្វ័យប្រវត្តិលុបបំបាត់រយៈពេលបីនាទីដែលត្រូវការពីមុនដើម្បីកែតម្រូវទីតាំងនៃអង្គភាពបំពេញក្នុងអំឡុងពេលផ្លាស់ប្តូរគំរូ។ លោក Williams-Book បាននិយាយថា ដំណើរការបំលែងទាំងមូលធ្លាប់ចំណាយពេល 4.5 នាទី។ តិចជាងពីរនាទីសព្វថ្ងៃនេះ។ តាមរយៈការផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែលរវាង 8 ទៅ 12 ក្នុងមួយវេន បុគ្គលិក Ortrander ឥឡូវនេះចំណាយពេលប្រហែល 30 នាទីក្នុងមួយវេន ដែលស្មើនឹងពាក់កណ្តាលនៃចំនួនមុន។ គុណភាពត្រូវបានបង្កើនតាមរយៈភាពស៊ីសង្វាក់គ្នាកាន់តែច្រើន និងសមត្ថភាពក្នុងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការជាបន្តបន្ទាប់។ Ortrander បានកាត់បន្ថយកាកសំណល់ប្រហែល 20% ដោយណែនាំការបោះដែកគ្មានថ្នេរ។ បន្ថែមពីលើការកាត់បន្ថយពេលវេលារងចាំនៅពេលផ្លាស់ប្តូរម៉ូដែល ខ្សែសង្វាក់ផលិត និងចាក់ទាំងមូលត្រូវការមនុស្សតែពីរនាក់ជំនួសឱ្យមនុស្សបីនាក់មុន។ នៅលើវេនខ្លះ មនុស្សបីនាក់អាចដំណើរការខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្មពេញលេញពីរ។ ការត្រួតពិនិត្យស្ទើរតែទាំងអស់ដែលកម្មករទាំងនេះធ្វើ៖ ក្រៅពីការជ្រើសរើសម៉ូដែលបន្ទាប់ ការគ្រប់គ្រងល្បាយខ្សាច់ និងការដឹកជញ្ជូនខ្សាច់រលាយ ពួកគេមានកិច្ចការដោយដៃតិចតួច។ អត្ថប្រយោជន៍មួយទៀតគឺការកាត់បន្ថយតម្រូវការសម្រាប់បុគ្គលិកដែលមានបទពិសោធន៍ ដែលពិបាករក។ ទោះបីជាស្វ័យប្រវត្តិកម្មតម្រូវឱ្យមានការបណ្តុះបណ្តាលប្រតិបត្តិករមួយចំនួនក៏ដោយ វាផ្តល់ឱ្យមនុស្សនូវព័ត៌មានដំណើរការសំខាន់ៗដែលពួកគេត្រូវការដើម្បីធ្វើការសម្រេចចិត្តល្អ។ នៅពេលអនាគត ម៉ាស៊ីនអាចធ្វើការសម្រេចចិត្តទាំងអស់។ ទិន្នន័យដែលទទួលបានពីការបោះដែកគ្មានថ្នេរ នៅពេលព្យាយាមកែលម្អដំណើរការ រោងចក្រផលិតតែងតែនិយាយថា "យើងធ្វើរឿងដូចគ្នាតាមរបៀបដូចគ្នា ប៉ុន្តែមានលទ្ធផលខុសៗគ្នា"។ ដូច្នេះពួកគេបោះនៅសីតុណ្ហភាព និងកម្រិតដូចគ្នារយៈពេល 10 វិនាទី ប៉ុន្តែការបោះខ្លះល្អ និងខ្លះទៀតមិនល្អ។ តាមរយៈការបន្ថែមឧបករណ៍ចាប់សញ្ញាស្វ័យប្រវត្តិ ការប្រមូលទិន្នន័យដែលបានបោះត្រាពេលវេលាលើប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការនីមួយៗ និងការត្រួតពិនិត្យលទ្ធផល ប្រព័ន្ធចាក់ដ៏រលូនរួមបញ្ចូលគ្នាបង្កើតខ្សែសង្វាក់នៃទិន្នន័យដំណើរការពាក់ព័ន្ធ ដែលធ្វើឱ្យវាកាន់តែងាយស្រួលក្នុងការកំណត់អត្តសញ្ញាណមូលហេតុឫសគល់នៅពេលដែលគុណភាពចាប់ផ្តើមធ្លាក់ចុះ។ ឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើមានការរួមបញ្ចូលដែលមិននឹកស្មានដល់កើតឡើងនៅក្នុងឌីសហ្វ្រាំងជាបាច់ អ្នកគ្រប់គ្រងអាចពិនិត្យមើលយ៉ាងឆាប់រហ័សថាប៉ារ៉ាម៉ែត្រស្ថិតនៅក្នុងដែនកំណត់ដែលអាចទទួលយកបាន។ ដោយសារតែឧបករណ៍បញ្ជាសម្រាប់ម៉ាស៊ីនផ្សិត រោងចក្រចាក់ និងមុខងារផ្សេងទៀតដូចជាឡដុត និងម៉ាស៊ីនលាយខ្សាច់ដំណើរការរួមគ្នា ទិន្នន័យដែលពួកគេបង្កើតអាចត្រូវបានវិភាគដើម្បីកំណត់ទំនាក់ទំនងពេញមួយដំណើរការ ចាប់ពីលក្ខណៈសម្បត្តិខ្សាច់រហូតដល់គុណភាពផ្ទៃចុងក្រោយនៃការចាក់។ ឧទាហរណ៍ដែលអាចធ្វើទៅបានមួយគឺរបៀបដែលកម្រិតចាក់ និងសីតុណ្ហភាពប៉ះពាល់ដល់ការបំពេញផ្សិតសម្រាប់ម៉ូដែលនីមួយៗ។ មូលដ្ឋានទិន្នន័យលទ្ធផលក៏ដាក់គ្រឹះសម្រាប់ការប្រើប្រាស់នាពេលអនាគតនៃបច្ចេកទេសវិភាគដោយស្វ័យប្រវត្តិដូចជាការរៀនម៉ាស៊ីន និងបញ្ញាសិប្បនិម្មិត (AI) ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ។ Ortrander ប្រមូលទិន្នន័យដំណើរការក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែងតាមរយៈចំណុចប្រទាក់ម៉ាស៊ីន ការវាស់វែងឧបករណ៍ចាប់សញ្ញា និងគំរូសាកល្បង។ សម្រាប់ការចាក់ផ្សិតនីមួយៗ ប៉ារ៉ាម៉ែត្រប្រហែលមួយពាន់ត្រូវបានប្រមូល។ ពីមុនវាគ្រាន់តែកត់ត្រាពេលវេលាដែលត្រូវការសម្រាប់ការចាក់នីមួយៗប៉ុណ្ណោះ ប៉ុន្តែឥឡូវនេះវាដឹងច្បាស់ពីកម្រិតនៃក្បាលចាក់រៀងរាល់វិនាទី ដែលអនុញ្ញាតឱ្យបុគ្គលិកដែលមានបទពិសោធន៍ពិនិត្យមើលពីរបៀបដែលប៉ារ៉ាម៉ែត្រនេះប៉ះពាល់ដល់សូចនាករផ្សេងទៀត ក៏ដូចជាគុណភាពចុងក្រោយនៃការចាក់។ តើសារធាតុរាវត្រូវបានបង្ហូរចេញពីក្បាលចាក់ខណៈពេលដែលផ្សិតកំពុងត្រូវបានបំពេញ ឬតើក្បាលចាក់ត្រូវបានបំពេញដល់កម្រិតស្ទើរតែថេរក្នុងអំឡុងពេលបំពេញ? Ortrander ផលិតផ្សិតចំនួនបីទៅប្រាំលានក្នុងមួយឆ្នាំ ហើយបានប្រមូលទិន្នន័យមួយចំនួនធំ។ Ortrander ក៏រក្សាទុករូបភាពច្រើននៃការចាក់នីមួយៗនៅក្នុងមូលដ្ឋានទិន្នន័យ pourTECH ក្នុងករណីមានបញ្ហាគុណភាព។ ការស្វែងរកវិធីដើម្បីវាយតម្លៃរូបភាពទាំងនេះដោយស្វ័យប្រវត្តិគឺជាគោលដៅនាពេលអនាគត។ សេចក្តីសន្និដ្ឋាន។ ការបង្កើត និងចាក់ដោយស្វ័យប្រវត្តិក្នុងពេលដំណាលគ្នានាំឱ្យមានដំណើរការលឿនជាងមុន គុណភាពកាន់តែស៊ីសង្វាក់គ្នា និងកាកសំណល់តិចជាងមុន។ ជាមួយនឹងការចាក់រលូន និងការផ្លាស់ប្តូរលំនាំដោយស្វ័យប្រវត្តិ ខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្មដំណើរការដោយស្វ័យភាពប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព ដោយតម្រូវឱ្យមានការខិតខំប្រឹងប្រែងដោយដៃតិចតួចបំផុត។ ដោយសារតែប្រតិបត្តិករដើរតួនាទីត្រួតពិនិត្យ បុគ្គលិកតិចជាងមុនត្រូវបានទាមទារ។ ការចាក់ដោយគ្មានថ្នេរឥឡូវនេះត្រូវបានប្រើប្រាស់នៅកន្លែងជាច្រើនជុំវិញពិភពលោក ហើយអាចត្រូវបានអនុវត្តចំពោះរោងស្មិតទំនើបទាំងអស់។ រោងចក្រផលិតលោហៈនីមួយៗនឹងត្រូវការដំណោះស្រាយខុសគ្នាបន្តិចបន្តួចដែលត្រូវបានរៀបចំតាមតម្រូវការរបស់វា ប៉ុន្តែបច្ចេកវិទ្យាដើម្បីអនុវត្តវាត្រូវបានបង្ហាញឱ្យឃើញយ៉ាងល្អ ដែលបច្ចុប្បន្នមានពី DISA និងដៃគូរបស់ខ្លួន pour-tech AB ហើយមិនត្រូវការការងារច្រើនទេ។ ការងារផ្ទាល់ខ្លួនអាចត្រូវបានអនុវត្ត។ ការប្រើប្រាស់បញ្ញាសិប្បនិម្មិត និងស្វ័យប្រវត្តិកម្មឆ្លាតវៃកាន់តែច្រើននៅក្នុងរោងចក្រផលិតលោហៈនៅតែស្ថិតក្នុងដំណាក់កាលសាកល្បង ប៉ុន្តែនៅពេលដែលរោងចក្រផលិតលោហៈ និងក្រុមហ៊ុនផលិតគ្រឿងបន្លាស់ដើម (OEM) ប្រមូលទិន្នន័យ និងបទពិសោធន៍បន្ថែមក្នុងរយៈពេលពីរទៅបីឆ្នាំខាងមុខ ការផ្លាស់ប្តូរទៅស្វ័យប្រវត្តិកម្មនឹងបង្កើនល្បឿនយ៉ាងខ្លាំង។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ ដំណោះស្រាយនេះគឺជាជម្រើសបច្ចុប្បន្ន ដោយសារភាពវៃឆ្លាតទិន្នន័យគឺជាមធ្យោបាយដ៏ល្អបំផុតដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ និងបង្កើនប្រាក់ចំណេញ ស្វ័យប្រវត្តិកម្ម និងការប្រមូលទិន្នន័យកាន់តែច្រើនកំពុងក្លាយជាការអនុវត្តស្តង់ដារជាជាងគម្រោងពិសោធន៍។ កាលពីអតីតកាល ទ្រព្យសម្បត្តិដ៏អស្ចារ្យបំផុតរបស់រោងចក្រផលិតលោហៈគឺគំរូ និងបទពិសោធន៍របស់បុគ្គលិករបស់ខ្លួន។ ឥឡូវនេះ ការសម្ដែងដោយរលូនត្រូវបានផ្សំជាមួយនឹងស្វ័យប្រវត្តិកម្មកាន់តែច្រើន និងប្រព័ន្ធឧស្សាហកម្ម 4.0 ទិន្នន័យកំពុងក្លាយជាសសរស្តម្ភទីបីនៃភាពជោគជ័យរបស់រោងចក្រផលិតលោហៈយ៉ាងឆាប់រហ័ស។
—យើងខ្ញុំសូមថ្លែងអំណរគុណយ៉ាងជ្រាលជ្រៅចំពោះ pour-tech និង Ortrander Eisenhütte ចំពោះមតិយោបល់របស់ពួកគេក្នុងអំឡុងពេលរៀបចំអត្ថបទនេះ។
បាទ/ចាស៎ ខ្ញុំចង់ទទួលបានព្រឹត្តិប័ត្រព័ត៌មាន Foundry-Planet រៀងរាល់ពីរសប្តាហ៍ម្តង ជាមួយនឹងព័ត៌មាន ការធ្វើតេស្ត និងរបាយការណ៍ថ្មីៗទាំងអស់អំពីផលិតផល និងសម្ភារៈ។ បូករួមទាំងព្រឹត្តិប័ត្រព័ត៌មានពិសេសៗ - ទាំងអស់អាចលុបចោលដោយឥតគិតថ្លៃគ្រប់ពេល។